• Volvo Group har investerat 210 miljoner kronor i att modernisera Blainville förarhyttsfabriken med omfattande robotiserad produktion av hytter. Här har skelettet till en T-hytt precis blivit färdigt och skall vidare till en ny station.
  • I stället för att arbetaren skall lyftas upp till arbetshöjd så sänks hytten ner i golvet till rätt arbetshöjd.
  • En förarhytt i det här stadiet, inklusive dörr då, kunde teoretiskt sett lika väl vara till en Renault som till en Volvo. Det sparar gruppen stora summor och det är ingen kund som kan upptäcka det.
  • Väl framkommen till Bourg-en-Bresse glider den färdiga hytten direkt in på chassiebandet och slutmonteras.

Världens modernaste hyttfabrik

Produktionen har optimerats på varje punkt

Renaults hyttsfabrik i Blainville i Normandiet är världens nyaste – och troligen också världens modernaste. I samband med de första testkörningarna med den nya Renault T-serien, se annan plats i denna tidning, hade pressen möjlighet att titta närmare på produktionen av hytter till den nya T-serien. Den sker dels på huvudfabriken i Lyon, dels på hyttfabriken vid Engelska kanalen, varifrån de färdiga hytterna fraktas tillbaka till Lyon och monteras på chassierna.

Den logistiska tillverkningen börjar i Lyon, närmare bestämt på fabriken i Bourg-en-Bresse, där de jättestora maskinerna för att pressa hyttdelar finns. Dessa tunga och dyra pressar kan, genom byte av verktyg ställas om för att klara alla karossdelar till alla lastbilsfabrikens förarhytter.

Genom att låta dessa maskiner arbeta dygnet runt gav det Renault en bra anledning att samma alla pressaktiviteter just här – då betyder det mindre att de bearbetade delarna måste fraktas flera kilometer till Blainville.

Renoverad fabrik

Den nya T-hyttgenerationen har fått sin helt egna nyrenoverade fabrik i Blainville. Där ska bara byggas de många varianterna av T-seriens hytter. När allt är nytt – ända från gaffeltruckar och lyftkranar, till de många helautomatiska robotarna – är det lätt att bli imponerad, men när man samtidigt får förklarat hur exakt de cirka 210 olika delarna framställs och kontrolleras, finns inget tvivel om att här står man precis mitt i världens nyaste och modernaste förarhyttsfabrik. De 150 robotarna är placerade där de ger bästa arbetsergonomi eller kvalitetsmässig karaktär.

Om två komponenter bäst passar för punktsvetsning, så blir de svetsade – och om limning ger ett bättre slutresultat, så blir det limning. Vi såg t.ex. att hela taket helt automatiskt laserkontrolleras, komponentlimmades och därefter, lika automatiskt, pressades samman med den färdiga hytten. Sex minuter senare kan de två delarna inte delas igen. Jag är övertygad om att konstruktionen är både absolut tät och absolut tyst.

Tre band

Jag övertygades också om att T-hytterna har genomgått bästa tänkbara process när det gäller rostskydd. Ända från starten är alla delar galvansierade och den färdigsvetsade/limmade hytten genomgår en ordentlig målningsprocess i alla faser. 75 procent av alla hytter lackeras med vattenlöslig färg och det kan erbjudas 3.000 färgkombinationer.

Slutmonteringen föregår på tre band, där det har investeras mycket i att göra smådelslogistiken så enkel som möjligt. Alla smådelar till hytten samlas på små rullvagnar och följer sin hytt runt på bandet. De större delkomponenterna, som t.ex. instrumentbrädan, samlas på sidoband och lyfts in genom frontrutan med en kranrobot.

Efter slutkontrollen lastas de färdiga hytterna på lastbilar och transporteras på landsvägen till Bourg-en-Bress. Samma dag förenas de med chassiet som precis – just-in-time – rullar ut från bandet.